1.質量控制

    

    每個項目開工前針對每個工位質量六要素（人、機、料、法、環、測）進行評價，條件滿足時才能開始作業。現場的質量六要素要保持在受控狀態。

    

    2.質量保證

    

    工藝人員編制圖示化指導書，現場有經驗員工依據作業指導書編制動作要領書，實行標準化作業，嚴格執行三不原則（不接受、不制造、不流出），按要求填寫質量追溯性記錄。

    

    3.質量改進

    

    對工位質量問題（工位內發現和下工序反映的）進行統計分析，制作質量推移圖以識別關鍵和高頻次質量問題，采用PDCA原理進行持續改進。PDCA循環的概念最早由美國質量管理專家戴明博士提出，故又稱戴明環。

    

    PDCA是由英文Plan（計劃）、do（執行）、check（檢查）、action（處理）四個詞的第一個字母組成，PDCA循環即表示管理工作按“計劃一執行一檢查一處理”4個階段周而復始的循環運動，它是一個工作管理的程序。這是企業管理必須首先遵循的一條規律，應用它可使企業的各項管理工作更加條理化、科學化，并使各項業務工作逐漸邁向“管理狀態”。因此，人們在現代企業質量管理實踐中已經普遍認識到PDCA循環是全面質量管理最重要、最基本的工作方式。

    

    質量問題需要用科學的方法去處理，面對眾多的質量問題，我們應如何選擇突破口？

    

    首先，認真做好質量問題的統計推移圖，找出頻次較多的幾個慣性問題。其次，針對這幾個問題展開分析，選中最容易解決的，短期內能見成效的問題。成立相應的質量問題分析小組，對選中的問題展開分析、討論、制定對策，按照PDCA的理念對結果進行確認。把其過程寫成品質不合格對策報告書。開展這項活動有兩個主要成果：第一能讓類似的質量問題迅速下降；第二能培養鍛煉質量管理人員學會用PDCA的思想去解決質量問題。

    

    4.隨車質量跟蹤卡

    

    在流水線作業過程中，異常情況是比較多的，其中絕大部分的異常點是可控的。對于不可控的異常，一般作停線處理，盡量暴露問題和快速解決問題。對于可控的異常情況，在兼顧到生產效率和產品質量的前提下，必須對異常情況進行管理。例如：在客車組裝生產線上，因為天氣原因，空調機組無法按節拍送達生產線，在經過工藝核準后，原本在第五工位組裝的空調機組調整到第七工位組裝這種異常情況被記錄在隨車的質量跟蹤卡上，進行異常管理，在流出生產線之前必須保證隨車卡片上的異常都是關閉狀態，防止質量異常流出。