在大批量生產中，制造商組織作業的方式，通常是把類似的流程歸在一起，以建立適應批量生產的加工群（process villages)。比方在機械加工廠中，車床和鐵床會分開放在兩組。雖然這種安排可讓一個人操作幾臺類似的機器，不過在工序之間會產生產品積壓。這樣就使得物料流發生障礙，進而造成無法控制的在制品（work in progress,WIP)產生累積，產品交貨周期延長。這也阻礙了工序之間的溝通，并增加了出現影響整批產品的質量問題的風險，因為這新一批產品的缺陷必須到下游工序使用時才會被發現。

    

    豐田開發并實施了一套不同的解決方式，也就是把設備和職能專用于特定的產品或產品族（或者“價值流”）。只要安全或可行，工序就以實際作業順序集合在一起。這樣，作業員可以一次做一件產品，直到完成為止，而不是同時加工一批許多產品。這不僅能提高作業員的工作積極性，還能把庫存與產品交貨周期降到最低，而且人員在不同產品線之間的調配也會更容易。

    

    連續流處理通常是采用平行或U型工作單元（work cell),因此本質上更加靈活，可視化程度與效率也更高，因為它消除了不必要的物料搬運，而且促進了人員之間的溝通。這些特性也使生產小組的管理更容易。一旦創造出以產品組為基礎的流水線生產（flow line),生產速度就能配合顧客的需求了。